Le T12 est également conçu pour traiter une large gamme de matériaux recyclés et de sous-produits industriels à base de minéraux, sous réserve des caractéristiques des matériaux, de la conception du mélange et des normes de production applicables. Les matières premières appropriées peuvent comprendre les déchets solides métallurgiques, les déchets de construction et de démolition, les résidus miniers, les scories d'acier, la gangue de charbon, les cendres volantes, les boues et les boues de lavage du sable. Cette adaptabilité des matériaux permet aux fabricants d’explorer l’utilisation de matières premières secondaires disponibles localement tout en produisant une gamme diversifiée de produits en béton.
Avec différentes configurations de moules, la machine de fabrication de blocs T12 peut produire des blocs de béton, des bordures en béton, des produits préfabriqués en béton d'aspect pierre, des pavés, des pavés perméables et d'autres produits en béton. La machine convient aux applications telles que les infrastructures urbaines, la construction de routes municipales, les projets de villes éponges, l'aménagement paysager et d'autres projets de génie civil.
En combinant production automatisée, configuration flexible des produits et utilisation de matériaux recyclés, le QGM T12 offre une solution pratique aux fabricants cherchant à améliorer l'efficacité de la production de béton, la flexibilité des produits et l'utilisation des ressources tout en soutenant une fabrication de produits en béton plus durable.
| Modèle de machine | Modèle standard T12 | Version étendue T12S |
| Taille de palette standard | 1400×900 mm / 1400×870 mm | 1400 × 1150 mm |
| Max. Zone de moulage | 1250×820 millimètres | 1 100 × 1 050 mm |
| Gamme de hauteur du produit | 40 - 500 millimètres | 40 – 300 mm / 40 – 500 mm |
| Temps de cycle | 15 à 25 secondes | 15 à 25 secondes |
| Type de vibration principal | Vibrations de la table | Vibrations de la table |
| Système de contrôle | SIEMENS | SIEMENS |
| T10 | Dimensions palette standard (mm) : 1200×950 / 1200×870 | Mode de vibration principal : Vibration de la table |
| Hauteur du produit fini (mm) : 40-300 / 40-500 | Système de contrôle : Siemens | |
| Cycle(s) de moulage : 15–25 | Max. Zone de moulage (mm): 1100 × 820 |
Le système de servo-vibration à 4 axes est une technologie de base de la machine, conçue pour fournir un contrôle précis de l'excitation, un compactage efficace des matériaux et des performances de formage constantes. En contrôlant indépendamment quatre arbres excentriques servo-entraînés, le système permet d'ajuster avec précision les paramètres de vibration en fonction des différents produits en béton et des conceptions de mélange.
Servomoteur et synchronisation flexible : le système utilise quatre servomoteurs indépendants pour entraîner quatre ensembles de blocs excentriques. Un accouplement flexible synchronise les quatre unités d'entraînement tout en maintenant une transmission de puissance précise, permettant un contrôle réactif des vibrations et un fonctionnement stable du système tout au long du cycle de formage.
Conception mécanique symétrique pour l'excitation verticale : les quatre blocs excentriques sont disposés dans une configuration à symétrie centrale. Pendant le fonctionnement, les composantes horizontales des forces de vibration s'équilibrent largement, dirigeant la force d'excitation résultante verticalement vers le moule. Cette disposition mécanique contribue à améliorer l’efficacité des vibrations, à réduire les pertes de vibrations inutiles et à minimiser les contraintes mécaniques sur l’équipement.
Ajustement continu des vibrations pour différents produits en béton : le système servocommandé permet un ajustement continu des paramètres de vibration, permettant ainsi à la force d'excitation d'être adaptée avec précision aux différents types de produits, conceptions de mélange et exigences de formage. En optimisant l'amplitude des vibrations et les caractéristiques d'excitation pour chaque recette de production, le système contribue à améliorer le compactage des matériaux, la densité du produit, la cohérence dimensionnelle et la qualité du formage.
Ce niveau de contrôle des vibrations offre aux fabricants de produits en béton une plus grande flexibilité lors de la production de blocs creux, de blocs pleins, de pavés, de bordures, de pavés perméables et d'autres produits en béton préfabriqué, tout en assurant des performances de production stables et reproductibles.
Le système de changement rapide d'airbag remplace les mécanismes de verrouillage mécaniques conventionnels du moule par la technologie d'airbag pneumatique, permettant un serrage, un démoulage et un positionnement plus rapides. Le système est conçu pour réduire le temps de changement de moule et améliorer la flexibilité de la production lors du passage d'un produit en béton à l'autre.
Serrage du moule d'airbag pour un verrouillage rapide et cohérent : le cadre du moule est sécurisé et libéré grâce au gonflage et au dégonflage contrôlés du système d'airbag. Cette conception offre une réponse rapide, une force de serrage constante et un positionnement précis du moule, contribuant ainsi à raccourcir les procédures de changement de moule tout en maintenant une fixation fiable du moule pendant la production.
Tête de presse à changement rapide d'airbag avec vibration auxiliaire : la tête de presse est également équipée d'un mécanisme de verrouillage rapide d'airbag, permettant une installation, un retrait et un remplacement plus rapides lors des changements de produit et de l'entretien de routine.
Des moteurs de vibration à haut rendement sont montés des deux côtés de la tête de presse et fonctionnent en coordination avec le système de vibration principal. Cette excitation supplémentaire contribue à améliorer la répartition des forces au sein du mélange de béton, favorisant un compactage plus uniforme et contribuant à une densité de produit, une précision dimensionnelle et une qualité de surface constantes.
Le système de tête de presse vibrante combine un remplacement rapide de la tête de presse avec une vibration auxiliaire pour améliorer le compactage du béton et l'homogénéité du produit. Cela s’avère particulièrement avantageux pour les lignes de production qui passent fréquemment d’un produit en béton à l’autre.
Verrouillage rapide de l'airbag pour un remplacement plus rapide de la tête de presse : la tête de presse utilise une structure de verrouillage rapide de l'airbag pour une installation, une fixation et un retrait efficaces. En simplifiant le processus de changement de tête de presse, le système facilite la maintenance de routine et contribue à réduire les temps d'arrêt lors du changement de moule de produit.
Vibration auxiliaire pour une qualité de produit améliorée : les moteurs de vibration à haut rendement installés des deux côtés de la tête de presse fonctionnent en coordination avec le système de vibration principal. La vibration supplémentaire aide à répartir l'excitation plus uniformément dans le mélange de béton, favorisant ainsi un compactage uniforme, une densité, une précision dimensionnelle et une finition de surface constantes.
Cette approche coordonnée des vibrations est particulièrement utile lors de la production de produits en béton présentant des exigences élevées en matière de dimensions et de qualité de surface.
Le dispositif de poussée rapide du moule automatise les opérations clés de manipulation du moule, notamment l'insertion, le positionnement et le retrait du moule. En réduisant le besoin de manipulation manuelle des moules, le système contribue à rationaliser les changements de moules et à améliorer l’utilisation globale de l’équipement.
Manipulation automatisée du moule et positionnement précis : le système pousse automatiquement le moule en position et le retire après la production, tout en maintenant un positionnement précis tout au long du processus de changement. Cela réduit les interventions manuelles et améliore la répétabilité de l'installation du moule.
Temps de changement réduit pour la production multi-produits : une manipulation plus rapide des moules permet de réduire les temps d'arrêt entre les différents produits et permet une production de béton multi-produits plus efficace. Pour les fabricants produisant des blocs creux, des blocs pleins, des pavés, des bordures, des pavés perméables et d'autres produits en béton, le système offre une plus grande flexibilité dans la planification de la production.
Le système d'alimentation à entraînement hydraulique est conçu pour fournir une alimentation contrôlée et constante du mélange de béton de base dans la cavité du moule. Un contrôle précis de la poussée du vérin hydraulique et de la vitesse de déplacement permet d'optimiser la distribution du matériau pendant le processus d'alimentation.
Entraînement hydraulique pour une distribution contrôlée des matériaux : les vérins hydrauliques régulent le mouvement et la vitesse d'alimentation du système de distribution des matériaux, contribuant ainsi à garantir que le mélange de béton est distribué uniformément dans la cavité du moule. Ce processus d'alimentation contrôlé permet un remplissage stable et une distribution constante des matériaux dans différentes configurations de moules.
Alimentation constante pour une qualité de produit stable : une alimentation stable en matériau aide à réduire les problèmes associés au blocage du matériau, aux fuites et au remplissage inégal. Une distribution plus cohérente des matériaux contribue à une densité de produit et une cohérence dimensionnelle uniformes, tout en favorisant une production de blocs continue et stable.
Le système de rupture d'arche à 360° et d'alimentation hydraulique est conçu pour maintenir un flux de matériaux continu et un remplissage constant pendant la production de blocs de béton. Il combine un mécanisme indépendant de rupture d'arche avec une alimentation hydraulique de précision pour réduire le pontage des matériaux et améliorer l'uniformité du remplissage du moule.
Rupture d'arche à 360° pour un flux continu de matériaux : le chargeur de matériau de base utilise un moteur à engrenages indépendant pour faire tourner en continu les lames de mélange résistantes à l'usure sur une plage de travail de 360°. Cette agitation active des matériaux aide à prévenir le pontage et l’accumulation de matériaux à l’intérieur de la trémie, réduisant ainsi le risque de blocages et minimisant les temps d’arrêt liés au nettoyage.
La conception modulaire de la lame résistante à l'usure simplifie également le remplacement des composants et la maintenance de routine, garantissant ainsi un fonctionnement fiable à long terme.
Alimentation hydraulique de précision pour un remplissage uniforme du moule : le système d'alimentation hydraulique en matériau de base contrôle avec précision la poussée du cylindre et la vitesse de fonctionnement pour fournir un flux stable et constant de mélange de béton dans la cavité du moule.
En améliorant la distribution des matériaux et en réduisant les blocages, les fuites de matériaux et le remplissage irrégulier, le système aide à maintenir des conditions de matériaux constantes tout au long du cycle de production, contribuant ainsi à une qualité de produit stable et à la continuité de la production.
L'unité de puissance hydraulique intégrée combine la production d'énergie hydraulique, les composants de commande et les circuits d'huile dans un système compact et unifié. Cette architecture intégrée réduit le besoin de tuyauterie hydraulique externe étendue et simplifie la maintenance du système.
Conception hydraulique intégrée pour une fiabilité améliorée du système : par rapport aux configurations hydrauliques divisées conventionnelles, la conception intégrée réduit le nombre de connexions hydrauliques externes, aidant ainsi à minimiser les points de fuite potentiels et à simplifier l'inspection et la maintenance.
La disposition compacte facilite également l'accès aux composants hydrauliques clés, permettant ainsi un entretien de routine et un dépannage du système plus efficaces.
Performances hydrauliques stables avec utilisation efficace de l'énergie : le système hydraulique est conçu pour fournir une réponse rapide, un contrôle stable de la pression et une transmission de puissance efficace pendant une production continue. Ces caractéristiques prennent en charge un fonctionnement à long terme et à haute intensité tout en aidant les fabricants à maintenir des performances de formage stables et à gérer la consommation énergétique globale.
Adresse
Zenith-Straße 1 57290 Neunkirchen
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